Dlaczego szybka diagnostyka maszyny CNC jest tak ważna?

Awaria maszyny CNC może w ciągu kilku minut zatrzymać realizację zlecenia, opóźnić kolejne etapy produkcji i zaburzyć pracę całego zakładu. Koszt uszkodzonego podzespołu jest często tylko częścią problemu. Straty powstają również przez niewykorzystany czas operatorów, konieczność przełożenia harmonogramu, opóźnienia w dostawach oraz ryzyko niedotrzymania terminów ustalonych z klientami.

Im dłużej maszyna pozostaje niesprawna, tym większe mogą być konsekwencje dla produkcji. Nie oznacza to jednak, że po pojawieniu się alarmu należy natychmiast kasować komunikaty i podejmować kolejne próby uruchomienia urządzenia. Pośpiech bez odpowiedniej diagnozy może pogłębić uszkodzenie albo usunąć z pamięci informacje potrzebne do znalezienia prawdziwej przyczyny problemu.

Maszyna CNC jest rozbudowanym systemem, w którym współpracują między innymi:

• sterowanie numeryczne,
• napędy osi,
• silniki i serwonapędy,
• falowniki,
• wrzeciono,
• enkodery i układy pomiarowe,
• czujniki,
• system wymiany narzędzi,
• hydraulika,
• pneumatyka,
• smarowanie,
• chłodzenie,
• obwody bezpieczeństwa,
• układy elektryczne i elektroniczne.

Błąd wyświetlony na panelu nie zawsze wskazuje bezpośrednio uszkodzony element. Alarm napędu osi może być skutkiem awarii serwonapędu, ale również uszkodzonego przewodu, problemu z enkoderem, zwiększonego oporu mechanicznego albo niewłaściwego smarowania.

Dlatego prawidłowa diagnostyka maszyny CNC powinna obejmować cały układ, a nie tylko podzespół wymieniony w komunikacie alarmowym.

PLCBIT zajmuje się diagnostyką maszyn CNC oraz naprawą sterowań, elektroniki, napędów, falowników, wrzecion i mechaniki. W zakres usług wchodzą między innymi naprawy śrub kulowych, prowadnic, łożysk wrzecion, zmieniarek narzędzi i układów sterowania.  

Więcej informacji znajduje się na stronie usługi: ⁠serwis i naprawa maszyn CNC.

Co zrobić bezpośrednio po zatrzymaniu maszyny?

Pierwsze czynności wykonane po wystąpieniu awarii mają duży wpływ na bezpieczeństwo i późniejszą diagnostykę.

Zatrzymaj urządzenie w bezpieczny sposób

Jeżeli występuje zagrożenie dla operatora, detalu, narzędzia lub samej maszyny, należy niezwłocznie zatrzymać proces zgodnie z instrukcją obowiązującą w zakładzie.

Szczególnej ostrożności wymagają sytuacje, w których pojawiają się:

• dym lub zapach spalenizny,
• silne drgania,
• nietypowe dźwięki,
• wyciek oleju lub chłodziwa,
• gwałtowne ruchy osi,
• kolizja narzędzia z detalem,
• nadmierne nagrzewanie elementów,
• błędy układu bezpieczeństwa,
• problemy z zamknięciem osłon.

Nie należy podejmować kolejnej próby uruchomienia do czasu ustalenia, czy jest to bezpieczne.

Zapisz kod i treść alarmu

Najlepiej wykonać zdjęcie panelu operatorskiego. Na fotografii powinny być widoczne:

• numer alarmu,
• pełna treść komunikatu,
• nazwa osi lub modułu,
• data i godzina,
• tryb pracy,
• aktualna pozycja maszyny.

Informacja „maszyna nie działa” jest niewystarczająca. Zdecydowanie bardziej pomocny będzie komunikat, że określony alarm pojawia się podczas szybkiego przejazdu osi albo po kilkudziesięciu minutach pracy.

Nie usuwaj historii alarmów

Historia zdarzeń pozwala ustalić kolejność występowania błędów. Pierwszy alarm często wskazuje właściwe źródło problemu, natomiast kolejne są jedynie skutkiem zatrzymania napędów lub wyłączenia programu.

Wielokrotne kasowanie błędów może utrudnić późniejszą analizę.

Zabezpiecz detal i narzędzie

Należy sprawdzić, czy:

• narzędzie nie pozostało w materiale,
• detal jest stabilnie zamocowany,
• żadna z osi nie znajduje się w niebezpiecznej pozycji,
• ponowny ruch nie spowoduje kolizji,
• magazyn narzędzi nie zatrzymał się w położeniu pośrednim.

Po awarii nie zawsze można po prostu wznowić program od miejsca zatrzymania.

Ustal, co działo się przed awarią

Operator powinien dokładnie opisać:

• wykonywany program,
• rodzaj obrabianego detalu,
• używane narzędzie,
• prędkość i obciążenie,
• wcześniejsze alarmy,
• nietypowe dźwięki lub drgania,
• wykonane ostatnio naprawy,
• zmianę parametrów lub programu,
• ewentualny zanik zasilania,
• wcześniejsze kolizje.

Takie informacje często pomagają szybciej zawęzić obszar poszukiwania usterki.

Jakie informacje zebrać przed rozpoczęciem diagnostyki?

Dobra diagnostyka opiera się na faktach. Im dokładniej zostanie opisany problem, tym mniejsze ryzyko wykonywania niepotrzebnych czynności i wymiany sprawnych elementów.

Dane identyfikacyjne maszyny

Warto przygotować:

• producenta maszyny,
• dokładny model,
• numer seryjny,
• rok produkcji,
• rodzaj sterowania CNC,
• oznaczenia napędów i modułów,
• schemat elektryczny,
• instrukcję techniczną,
• wcześniejsze raporty serwisowe.

Charakter usterki

Należy ustalić, czy problem:

• występuje stale,
• pojawia się losowo,
• występuje po nagrzaniu maszyny,
• pojawia się tylko przy dużym obciążeniu,
• dotyczy konkretnego programu,
• jest związany z ruchem jednej osi,
• pojawia się podczas zmiany narzędzia,
• znika po restarcie,
• występuje po zaniku zasilania.

Usterka występująca wyłącznie po rozgrzaniu może wskazywać na problem z chłodzeniem, wentylatorem, elektroniką albo połączeniem elektrycznym. Błąd pojawiający się zawsze w tym samym położeniu osi może natomiast sugerować uszkodzenie przewodu, czujnika, liniału lub mechaniki.

Historia ostatnich zmian

Warto sprawdzić, czy przed awarią wykonywano:

• aktualizację oprogramowania,
• zmianę parametrów,
• wymianę baterii podtrzymującej,
• naprawę szafy elektrycznej,
• wymianę silnika lub napędu,
• demontaż przewodów,
• relokację maszyny,
• prace konserwacyjne,
• modyfikację programu PLC.

Usterka pojawiająca się bezpośrednio po wykonanych pracach może być związana z nieprawidłowym podłączeniem, utratą parametrów albo uszkodzeniem przewodu.

Najczęstsze przyczyny awarii maszyn CNC

Problemy z zasilaniem

Nieprawidłowe napięcie, brak jednej fazy, luźne zaciski, przepalony bezpiecznik albo uszkodzony zasilacz mogą powodować wiele różnych alarmów.

Typowe objawy to:

• samoczynne restarty sterowania,
• utrata komunikacji,
• brak możliwości załączenia napędów,
• resetowanie panelu,
• pojawianie się wielu alarmów jednocześnie,
• niestabilna praca urządzenia.

W takiej sytuacji nie należy od razu zakładać, że jednocześnie uszkodziło się kilka modułów. Wspólnym źródłem problemu może być zasilanie.

Przegrzewanie szafy sterowniczej

Kurz, niedrożne filtry, uszkodzone wentylatory i zbyt wysoka temperatura otoczenia mogą doprowadzić do przegrzewania elektroniki.

Charakterystycznym objawem jest pojawianie się awarii po kilkunastu lub kilkudziesięciu minutach pracy oraz chwilowy powrót do normalnego działania po ostygnięciu maszyny.

Nie należy ignorować takiej sytuacji. Regularne przegrzewanie skraca żywotność podzespołów i może doprowadzić do trwałego uszkodzenia sterownika, falownika lub modułu mocy.

Uszkodzone przewody i złącza

Przewody w maszynach CNC są narażone na:

• drgania,
• olej,
• chłodziwo,
• podwyższoną temperaturę,
• wielokrotne zginanie,
• uszkodzenia mechaniczne.

Uszkodzenie przewodu może powodować:

• sporadyczne błędy osi,
• utratę pozycji,
• błędy enkodera,
• zaniki komunikacji,
• zatrzymywanie maszyny w określonym położeniu,
• problemy występujące wyłącznie podczas ruchu.

Czasami przewód z zewnątrz wygląda prawidłowo, ale jego żyła jest przerwana wewnątrz izolacji.

Uszkodzony czujnik

Maszyna może odmówić rozpoczęcia pracy, jeśli sterowanie nie otrzymuje potwierdzenia prawidłowego położenia:

• osłony,
• magazynu narzędzi,
• uchwytu,
• konika,
• głowicy,
• osi,
• siłownika,
• drzwi bezpieczeństwa.

Przyczyną może być uszkodzony czujnik, zabrudzenie, przesunięcie krańcówki, brak ciśnienia lub przerwany przewód.

Zużycie mechaniczne

Do najczęściej spotykanych problemów należą:

• zużycie śrub kulowych,
• uszkodzenie łożysk,
• luzy na prowadnicach,
• niewłaściwe smarowanie,
• uszkodzenie przekładni,
• nadmierny opór ruchu,
• zużycie wrzeciona,
• problem z mechanizmem wymiany narzędzi.

Jeżeli oś stawia zbyt duży opór, napęd może zgłaszać przeciążenie, mimo że sam serwonapęd jest sprawny.

Problemy z układem smarowania

Brak odpowiedniego smarowania zwiększa tarcie, temperaturę i zużycie elementów ruchomych.

Należy sprawdzić:

• poziom środka smarnego,
• pracę pompy,
• drożność przewodów,
• działanie czujnika ciśnienia,
• obecność wycieków,
• rzeczywisty dopływ smaru do punktów smarnych.

Sam fakt, że zbiornik jest pełny, nie oznacza jeszcze, że smar trafia do wszystkich elementów.

Awaria falownika lub serwonapędu

Falowniki i serwonapędy mogą zgłaszać błędy związane z:

• przeciążeniem,
• przegrzaniem,
• zwarciem,
• napięciem zasilania,
• uszkodzeniem modułu mocy,
• błędem enkodera,
• problemem z komunikacją,
• nieprawidłową pracą silnika.

Nie każdy alarm oznacza jednak awarię samego falownika. Przyczyną może być również silnik, przewód, układ chłodzenia albo zwiększony opór mechaniczny.

PLCBIT wykonuje diagnostykę, naprawę oraz regenerację falowników przemysłowych wykorzystywanych między innymi w maszynach CNC i liniach produkcyjnych. Serwis obejmuje testy pod obciążeniem, analizę alarmów, kontrolę sekcji mocy oraz komunikacji przemysłowej.  

Szczegóły usługi: ⁠serwis i naprawa falowników.

Błędy sterowania CNC

Problemy mogą dotyczyć:

• procesora,
• pamięci,
• panelu operatorskiego,
• modułów wejść i wyjść,
• komunikacji,
• zasilacza,
• parametrów maszyny,
• pamięci podtrzymywanej baterią.

Objawami mogą być:

• brak uruchomienia systemu,
• zawieszanie sterowania,
• utrata parametrów,
• błędy komunikacji,
• brak obrazu na panelu,
• samoczynne restarty,
• nieprawidłowe wartości pozycji.

W przypadku systemów Siemens możliwa jest specjalistyczna diagnostyka sterowań Sinumerik, w tym modeli 810, 820, 840D, 828D i 802D oraz współpracujących modułów NCU, PCU, Simodrive i Sinamics.  

Szczegóły: ⁠serwis systemów Sinumerik.

Jak krok po kroku znaleźć przyczynę usterki?

Krok 1. Odczytaj alarm

Zapisz dokładny kod i pełny opis błędu. Następnie sprawdź jego znaczenie w dokumentacji właściwej dla:

• konkretnej maszyny,
• wersji sterowania,
• zastosowanego napędu,
• danego modułu.

Ten sam kod może mieć inne znaczenie w zależności od systemu.

Krok 2. Sprawdź kolejność zdarzeń

Ustal:

• który alarm pojawił się jako pierwszy,
• co robiła wtedy maszyna,
• czy problem dotyczył jednej osi,
• czy wystąpiły wcześniejsze ostrzeżenia,
• czy zatrzymanie było natychmiastowe.

Jeżeli najpierw wystąpił alarm temperatury, a dopiero później błędy komunikacji, główną przyczyną może być przegrzanie.

Krok 3. Wykonaj oględziny

Bez ingerowania w układ można sprawdzić:

• przewody i złącza,
• wentylatory,
• filtry,
• wycieki,
• poziom oleju i smaru,
• bezpieczniki,
• ślady przegrzania,
• zapach spalenizny,
• przeszkody mechaniczne,
• poluzowane elementy.

Oględziny muszą być prowadzone zgodnie z zasadami bezpieczeństwa.

Krok 4. Sprawdź warunki zewnętrzne

Warto skontrolować:

• napięcie zasilania,
• ciśnienie sprężonego powietrza,
• temperaturę otoczenia,
• poziom chłodziwa,
• stan wentylacji,
• instalację uziemiającą,
• stan szafy sterowniczej.

Źródło problemu nie zawsze znajduje się bezpośrednio w maszynie.

Krok 5. Określ charakter awarii

Należy ustalić, czy problem jest przede wszystkim:

• elektryczny,
• elektroniczny,
• mechaniczny,
• hydrauliczny,
• pneumatyczny,
• programowy.

Przykładowo błąd osi pojawiający się zawsze w tym samym miejscu może wynikać z przewodu, czujnika, liniału albo mechanicznego zablokowania.

Krok 6. Porównaj zachowanie maszyny

Jeżeli jest to bezpieczne, można sprawdzić, czy problem występuje:

• na zimnej i rozgrzanej maszynie,
• w trybie ręcznym i automatycznym,
• przy niskich i wysokich obrotach,
• w jednym programie,
• bez obciążenia,
• podczas ruchu konkretnej osi.

Takie porównanie często pomaga zawęzić przyczynę.

Krok 7. Wykonaj pomiary

Pomiary napięcia, obciążenia, temperatury, sygnałów, izolacji i parametrów napędu powinny być prowadzone przez osoby posiadające odpowiednie kwalifikacje.

Nieprawidłowy pomiar może:

• uszkodzić elektronikę,
• doprowadzić do zwarcia,
• narazić pracownika na porażenie,
• spowodować utratę danych,
• prowadzić do błędnej diagnozy.

Krok 8. Potwierdź diagnozę przed wymianą części

Wymiana elementów na próbę może generować wysokie koszty. Przed zamówieniem nowego modułu należy potwierdzić, że to właśnie on jest źródłem problemu.

Trzeba również ustalić, dlaczego dany element uległ uszkodzeniu. Nowy falownik może ponownie się uszkodzić, jeżeli przyczyną było zwarcie silnika albo problem z zasilaniem.

Jak rozpoznać rodzaj awarii maszyny CNC?

Objawy awarii sterowania

• brak uruchomienia systemu,
• zatrzymanie podczas startu,
• utrata parametrów,
• błędy pamięci,
• brak komunikacji,
• niedziałający panel,
• samoczynne restarty.

Objawy problemu z napędem osi

• nierówny ruch,
• alarm przeciążenia,
• drgania,
• błąd enkodera,
• przegrzewanie silnika,
• brak możliwości załączenia napędu,
• zatrzymywanie osi podczas przyspieszania,
• utrata pozycji.

Objawy awarii wrzeciona

• nietypowy hałas,
• nadmierne drgania,
• przegrzewanie,
• problem z osiągnięciem zadanych obrotów,
• bicie narzędzia,
• zatrzymanie przy obciążeniu,
• pogorszenie jakości obrabianej powierzchni.

Objawy problemu mechanicznego

• zwiększony opór ruchu,
• skokowa praca osi,
• luzy,
• hałas,
• problemy z dokładnością,
• nagrzewanie prowadnic,
• pogorszenie powtarzalności.

Objawy awarii zmieniarki narzędzi

• zatrzymanie cyklu wymiany,
• brak potwierdzenia czujnika,
• niewłaściwa pozycja magazynu,
• zablokowany chwytak,
• problem z odblokowaniem narzędzia,
• brak odpowiedniego ciśnienia.

Objawy problemu z hydrauliką lub pneumatyką

• brak wymaganego ciśnienia,
• wycieki,
• niesprawna pompa,
• uszkodzony zawór,
• zabrudzony filtr,
• błędne wskazanie presostatu,
• brak potwierdzenia położenia siłownika.

Czego nie robić po wystąpieniu awarii?

Nie kasuj alarmu bez końca

Reset może być elementem diagnostyki, ale wielokrotne kasowanie komunikatu nie usuwa przyczyny usterki.

Nie zmieniaj przypadkowo parametrów

Zmiany w ustawieniach napędów, sterowania lub punktów bazowych mogą doprowadzić do dodatkowych problemów. Przed modyfikacją należy wykonać kopię zapasową.

Nie omijaj zabezpieczeń

Mostkowanie czujników, blokad drzwi i obwodów bezpieczeństwa może doprowadzić do wypadku lub poważnego uszkodzenia urządzenia.

Nie wymieniaj części bez diagnozy

Uszkodzony bezpiecznik, falownik albo moduł mocy może być skutkiem innej usterki. Sama wymiana elementu może doprowadzić do ponownego uszkodzenia.

Nie pracuj pod napięciem bez kwalifikacji

W falownikach i układach napędowych napięcie może utrzymywać się także po odłączeniu zasilania. Prace powinny być wykonywane wyłącznie przez odpowiednio przygotowane osoby.

Nie usuwaj danych diagnostycznych

Historia alarmów, parametry i kopie sterowania mogą być kluczowe dla skutecznej naprawy.

Kiedy wezwać specjalistyczny serwis CNC?

Dział utrzymania ruchu może samodzielnie rozwiązać część prostych problemów, takich jak:

• brak sprężonego powietrza,
• niski poziom smaru,
• zabrudzony filtr,
• niedomknięta osłona,
• oczywista przeszkoda mechaniczna,
• niewłaściwie ustawiony czujnik.

Specjalistyczny serwis warto wezwać, gdy:

• alarm powraca,
• przyczyna nie jest jednoznaczna,
• maszyna utraciła parametry,
• sterowanie się nie uruchamia,
• doszło do kolizji,
• problem dotyczy napędu lub falownika,
• występuje podejrzenie uszkodzenia elektroniki,
• maszyna traci pozycję,
• wrzeciono pracuje nieprawidłowo,
• usterka pojawia się po nagrzaniu,
• konieczne są pomiary pod napięciem,
• potrzebna jest naprawa komponentowa.

PLCBIT działa jako niezależny serwis CNC, wspierający zakłady przemysłowe zarówno w przypadku nagłych awarii, jak i podczas planowanych prac serwisowych. Firma obsługuje między innymi tokarki, frezarki, centra obróbcze, maszyny specjalne i linie produkcyjne.  

Jak przygotować dobre zgłoszenie serwisowe?

Dobrze przygotowane zgłoszenie pozwala wcześniej dobrać dokumentację, narzędzia i ewentualne podzespoły.

W zgłoszeniu należy podać:

• nazwę firmy,
• lokalizację maszyny,
• producenta i model urządzenia,
• numer seryjny,
• rok produkcji,
• rodzaj sterowania,
• kod alarmu,
• opis momentu występowania usterki,
• informację o wcześniejszych naprawach,
• zdjęcia panelu i tabliczek znamionowych,
• zdjęcia modułów,
• krótki film pokazujący problem,
• dane osoby dostępnej na miejscu.

Przykładowe zgłoszenie:

„Tokarka CNC ze sterowaniem Siemens Sinumerik 840D zatrzymuje się podczas szybkiego ruchu osi X. Alarm pojawia się po około 30 minutach pracy. Po ostygnięciu maszyna ponownie się uruchamia. W załączniku przesyłamy zdjęcie alarmu, tabliczki znamionowej i modułu napędu.”

Tak przygotowana wiadomość jest znacznie bardziej pomocna niż zgłoszenie: „Maszyna nie działa, potrzebny serwis”.

Formularz oraz dane kontaktowe znajdują się na stronie ⁠kontakt PLCBIT. Firma udostępnia osobny kontakt do serwisu i doradztwa technicznego oraz do biura i zamówień.  

Jak ograniczyć skutki przestoju produkcji?

Oceń wpływ awarii na realizowane zamówienia

Należy ustalić:

• które zlecenia są zagrożone,
• czy produkcję można przenieść na inną maszynę,
• czy można zmienić kolejność pracy,
• czy dostępny jest podwykonawca,
• które zamówienia mają najwyższy priorytet,
• czy trzeba poinformować odbiorcę o opóźnieniu.

Przygotuj maszynę do przyjazdu serwisu

Warto:

• zapewnić dostęp do maszyny,
• przygotować schematy elektryczne,
• zebrać historię alarmów,
• uporządkować otoczenie stanowiska,
• wyznaczyć osobę znającą problem,
• przygotować dokumentację wcześniejszych napraw,
• poinformować o zasadach bezpieczeństwa obowiązujących w zakładzie.

Nie ukrywaj wcześniejszych ingerencji

Serwis powinien wiedzieć, czy:

• zmieniano parametry,
• wymieniano podzespoły,
• doszło do kolizji,
• omijano czujniki,
• prowadzono wcześniejsze pomiary,
• wykonywano kopię danych,
• pojawiały się podobne alarmy.

Pełna informacja zwykle przyspiesza znalezienie usterki.

Zabezpiecz najważniejsze części zamienne

W przypadku starszych maszyn warto ocenić dostępność krytycznych podzespołów. Niekiedy opłacalne jest posiadanie zapasowego:

• zasilacza,
• wentylatora,
• modułu wejść i wyjść,
• panelu,
• przewodu enkodera,
• czujnika,
• dysku lub pamięci.

Dobór części powinien wynikać z oceny ryzyka i kosztu potencjalnego przestoju.

Jak zapobiegać kolejnym awariom?

Regularnie kontroluj chłodzenie elektroniki

Należy sprawdzać filtry, wentylatory, radiatory i temperaturę w szafie sterowniczej.

Kontroluj układ smarowania

Ważny jest nie tylko poziom środka smarnego, ale także jego rzeczywisty dopływ do prowadnic i śrub.

Wykonuj kopie zapasowe

Należy zabezpieczyć:

• parametry maszyny,
• program PLC,
• programy obróbcze,
• offsety,
• ustawienia napędów,
• dokumentację elektryczną,
• konfigurację sterowania.

Kopia powinna być przechowywana poza maszyną.

Analizuj powtarzające się alarmy

Alarm, który znika po resecie, nadal może być wczesnym objawem poważniejszej usterki. Powtarzające się błędy warto zapisywać i analizować.

Prowadź historię serwisową

Dobrze prowadzona dokumentacja powinna zawierać:

• datę usterki,
• kod alarmu,
• opis objawów,
• wykonane czynności,
• wymienione elementy,
• czas przestoju,
• przyczynę awarii,
• zalecenia na przyszłość.

Planuj przeglądy prewencyjne

Przegląd wykonany w zaplanowanym terminie jest zwykle łatwiejszy do zorganizowania niż nagłe zatrzymanie maszyny podczas realizacji pilnego zamówienia.

Kontrola powinna obejmować:

• mechanikę osi,
• wrzeciono,
• układ smarowania,
• hydraulikę,
• pneumatykę,
• szafę sterowniczą,
• wentylację,
• przewody,
• napędy,
• złącza,
• historię alarmów,
• dokładność pozycjonowania.

Podsumowanie

Awaria maszyny CNC wymaga spokojnego i uporządkowanego działania. Najważniejsze jest bezpieczne zatrzymanie urządzenia, zapisanie alarmu, zabezpieczenie detalu oraz zebranie informacji o sytuacji poprzedzającej usterkę.

Kod błędu jest ważną wskazówką, ale nie zawsze pokazuje bezpośrednią przyczynę awarii. Problem może znajdować się w sterowaniu, napędzie, falowniku, przewodzie, czujniku, wrzecionie, układzie smarowania albo mechanice osi.

Przypadkowe kasowanie alarmów i wymiana podzespołów bez potwierdzenia diagnozy mogą zwiększyć koszt naprawy oraz wydłużyć przestój produkcji.

PLCBIT oferuje kompleksową diagnostykę i naprawę maszyn CNC, automatyki przemysłowej, falowników, serwonapędów oraz systemów sterowania. Firma obsługuje systemy między innymi Siemens, Fanuc, Lenze, Allen-Bradley, Heidenhain i Mitsubishi.  

Często zadawane pytania (FAQ)